BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
Untuk mempertahankan kelangsungan hidup sebuah perusahaan maka diperlukan
inovasi secara terus menerus (berkelanjutan). Oleh karena itu, penulis ingin menuangkan
sebuah karya inovasi pada sistem penanganan batubara (Coal
Handling System) di PLTU 2 Labuan – Banten.
Pada Coal Handling System
terdiri dari peralatan
bongkar muat batu bara
dengan peralatan transportasi
dari tempat bongkar menuju tempat tujuan (unit
atau stock area).
Proses pembongkaran batu bara (unloading)
membutuhkan fasilitas dermaga sebagai tempat sandar kapal pengangkut
batubara dan ship unloader sebagai alat untuk pembongkaran
batubara dari kapal yang tidak mempunyai sarana bongkar. Proses selanjutnya
transportasi batubara menuju stock area
atau unit dengan
menggunakan sistem conveyor.
Untuk membongkar batubara tersebut menggunakan Ship Unloader yang dilengkapi dengan grap sebagai alat pengeruk dan pengangkat
batubara dari tongkang. Dalam pengangkatan batubara tersebut diperlukan kehandalan
seorang operator agar dapat melakukan pekerjaan dengan seefektif dan seefisien
mungkin. Sehingga
penulis ingin membandingkan dan menganalisa pola pengoperasian metode yang lama
dengan metode yang baru yang sudah diimplementasikan oleh operator. Dari hasil
pembandingan tersebut terdapat perbedaan waktu yang cukup signifikan sehingga
diperlukan penerapan metode baru agar mendapatkan kinerja pengoperasian yang
lebih optimal.
I.2. Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dibuatnya inovasi ini adalah :
1.
Membuat optimalisasi model/metode waktu kerja pembongkaran batubara
pada ship unloader,
2. Menghitung
Waktu Siklus, Normal dan Waktu baku (standart) pengambilan batu bara dari tongkang ke hopper penampungan pada pola operasi grap ship unloader dengan metode lama dan metode baru.
3. Membandingkan waktu kerja pola pengoperasian grab ship unloader metode lama dengan
metode baru.
4. Menghitung keuntungan penggunaan metode baru.
I.3 Ruang Lingkup
Pembahasan dalam inovasi ini membatasi pada kajian
tentang analisa pengukuran waktu
kerja khususnya dalam hal mengoperasikan grap
ship unloader untuk membongkar batubara
dari tongkang
ke hopper penampungan.
1.4 Metodologi
Metodologi yang dipakai
dari makalah ini adalah :
1. Studi
literatur, untuk mendapatkan teori-teori yang berhubungan dengan penulisan
makalah ini,
2. Pengecekan dan observasi kondisi di lapangan secara visual,
3.
Pengumpulan data-data yang menjadi dasar analisa dalam penulisan
makalah ini.
BAB II
LANDASAN
TEORI
II.1 Ship Unloader (SU)
Ship Unloader merupakan
suatu peralatan yang digunakan untuk pembongkaran batubara dari kapal yang
tidak mempunyai peralatan bongkar sendiri (non self Unloading) yang
dilengkapi dengan grab (bucket)
dengan kapasitas bongkar 1.250 ton/jam.
II.2. Grap Ship Unloader
Merupakan peralatan yang berfungsi untuk mengangkat
beban batu bara
dari tongkang dan menjatuhkan beban tersebut pada hopper/penampungan sebelum disalurkan ke sistem conveyor. Grap sendiri mempunyai berat 13 ton dan beban muatnya terpasang 19
ton dalam sekali angkut. Grap dilengkapi dengan sistem tali seeling sebanyak dua pasang untuk mengangkatnya, yaitu satu pasang untung traveling dan satu pasang untuk open-close.
Pengoperasian grap dilakukan di dalam kabin oleh operator, dengan menggunakan
tangan kiri dan tangan kanan.
II.3. Pengukuran
Waktu Kerja
Pengertian umum pengukuran waktu kerja adalah suatu
aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dalam
melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal. Usaha untuk menentukan waktu kerja
dibutuhkaan seorang operator terlatih (qualified)
dan memiliki skill rata-rata dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik
pada tingkat kecepatan normal dalam lingkungan kerja terbaik pada saat
pengukuran. Sebelum melakukan pengukuran perlu diketahui dan dilakukan hal-hal
berikut ini:
1.
Menetapkan tujuan pengukuran,
2.
Melakukan penelitian pendahuluan,
3.
Memilih operator,
4.
Melatih operator.
Urutan pengukuran waktu kerja dapat digambarkan seperti
pada flow chart berikut:
|
Pengumpulan data waktu siklus
|
|
Test kecukupan data
|
|
Data cukup ?
|
|
Keseragaman data
|
|
Data seragam ?
|
|
Buang data di luar kontrol
|
|
Waktu rata-rata (siklus)
|
|
Waktu
normal
|
|
Waktu baku
|
|
Tidak
|
|
Ya
|
|
Faktor penyesuaian
|
|
Kelonggaran
|
Gambar 1. Urutan pengukuran waktu
kerja
II.4. Melakukan Pengujian Data
Data yang telah dikumpulkan akan
dilakukan pengujian terlebih dahulu agar data tersebut dapat digunakan
kelayakan lebih lanjut. Sebagai contoh, pada
suatu hari seorang operator ship unloader
melakukan pekerjaan dinilai terlalu lamban karena pada malam harinya tidak
tidur semalaman. Dibandingkan dengan hari-hari sebelumnya data yang terkumpul
pada hari itu jelas akan jauh berbeda. Untuk itu diperlukan pengujian
keseragaman data untuk memisahkan data yang memiliki karakteristik yang
berbeda.
Pengujian kecukupan data dilakukan dengan berpedoman
dengan konsep statistik, yaitu tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan.
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian
yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan
pengukuran dalam jumlah yang banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan
penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya.
Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur akan
ketelitian data waktu yang telaah diamati dan dikumpulkan. Pengaruh tingkat
ketelitian dan keyakinan adalah bahwa semakin tinggi tingkat keyakinan, semakin
banyak pengukuran yang diperlukan. Test kecukupan data dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
k =
Tingkat keyakinan s = Derajat ketelitian
= 99 %
3 N = Jumlah data pengamatan
= 95 %
2 N’ = Jumlah data teoritis
Jika N’ ≤ N, data dianggap cukup, jika N’ > N data tidak cukup (kurang) dan
perlu dilakukan penambahan data. Sedangkan rumus yang digunakan untuk pengujian
keseragaman data untuk jam henti (stop
watch) adalah sebagai berikut:
= Nilai rata-rata
= Standart deviasi
k = Tingkat keyakinan
II.5. Waktu Siklus, Waktu Normal
dan Waktu Baku
Jika
pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki
keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat
ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan pengukuraan
waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data yang untuk menghasilkan Waktu Siklus, Waktu Normal, dan
Waktu Baku.
1. Waktu
Siklus (Ws)
Waktu siklus
merupakan pengamatan dari beberapa kali pengukuran yang dilakukan. Dari data
yang telah didapat dan diuji data tersebut, maka rata-rata dari data tersebut
adalah Waktu siklus.
2. Waktu
Normal (Wn)
Waktu normal adalah waktu penyelesaian
pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dan kemampuan
rata-rata.
Wn
= Ws x p
p
= faktor penyesuaian
Tabel 1. Penyesuaian menurut cara Shumard
3. Waktu Baku
(Wb)
Setelah perhitungan seluruhnya selesai maka dicari waktu
baku
dimana pada waktu ini terdapat faktor kelonggaran (i) atau allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan
pekerjaannya disamping waktu normal. Kelonggaran ini biasanya diberikan untuk
hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan gangguan-gangguan yang mungkin terjadi yang tidak
dapat dihindarkan oleh pekerja.
Wb = Wn + (Wn x i)
= Wn x (1+i)
i = Faktor
kelonggaran
BAB III
PEMBAHASAN
III.1. Analisa
Metode lama
1. Pengumpulan Data
Metode lama merupakan
cara pengoperasian grap ship unloader
dengan peta kerja secara horizontal dan vertikal seperti pada gambar dibawah
ini (dijelaskan dengan video).
|
3
|
|
Grap
|
|
Grap
|
|
Hopper
|
|
Tongkang Batu Bara
|
|
5
|
|
2
|
|
4
|
|
1
|
|
Boom SU
|
|
Sistem Conveyor
|
|
3
|
Gambar 2. Metode Lama Pengoperasian
Grap Ship Unloader
Dalam pengoperasian
metode lama operator membawa grap
dari arah hopper kearah atas tongkang
secara horizontal sejajar boom SU (1)
kemudian menurunkan ke arah batu bara di tongkang secara vertikal ke bawah (2).
Demikian sebaliknya, saat membawa grap
ke arah atas boom secara vertikal (3)
dan membawa ke arah hopper secara
vertikal (4). Adapun data yang diukur secara langsung dengan stop watch pada metode ini adalah
seperti dibawah ini:
|
Sub grup
|
Waktu penyelesaian
berturut-turut
|
|
|
Jumlah (
)
|
|||||||
|
1
|
47
|
46
|
46
|
47
|
45
|
44
|
43
|
45
|
46
|
43
|
452
|
|
2
|
45
|
43
|
46
|
44
|
46
|
45
|
46
|
47
|
45
|
46
|
453
|
|
3
|
43
|
46
|
45
|
43
|
47
|
45
|
47
|
46
|
45
|
44
|
451
|
|
4
|
45
|
45
|
47
|
44
|
47
|
46
|
46
|
46
|
47
|
46
|
459
|
|
|
Total
|
1.815
|
|||||||||
Tabel 2. Sub grup waktu penyelesaian
Jumlah
keseluruhan data adalah:
= 1.815 dan
= 3.294.225
Harga rata-rata sub grup (
) adalah:
Dan nilai
= 82.419
2. Test Kecukupan Data
Untuk tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 99% (dalam kurva normal = 2,58 ~ 3), maka jumlah
data teoritis adalah:
= 0,7
Karena
<
, maka data dianggap
cukup.
3. Keseragaman data
Setelah perhitungan data sesuai rumus, maka dihasilkan
nilai:
= 63,376
= 49,195
= 41,545
Semua data masuk ke dalam range antara BKA dan BKB
sehingga data dapat dikatakan seragam. Hal itu dapat terlihat pada gambar kurva
ini:
|
Periode
|
|
BKA = 49,195
|
|
BKB = 41,545
|
Gambar 3. Kurva
range antara BKA dan BKB
Waktu siklus
Maka didapat perhitungan waktu siklus seperti berikut
ini:
= 45,37 detik
Waktu normal (Wn)
Dengan faktor penyesuaian menurut Shumard sesuai dengan tabel 1, maka
didapat nilai faktor penyesuaian untuk menentukan waktu normalnya, dengan
menganalisis waktu kerja operator bekerja secara normal 60 tetapi mengalami
hambatan dalam mengumpulkan batubara sebelum diangkat ke hopper dalam
pembongkaran dan nilai performa fair + dengan nilai 55.
Maka
didapatlah harga faktor penyesuaian p = 55/60 = 0,917
Wn =
45,57 x 0,917 = 41,78 detik
Waktu baku (Wb)
Pada pengamatan yang dilakukan terhadap operator ship unloader, maka dapat dikalkulasikan nilai faktor-faktor yang
sesuai dengan kondisi pekerjaan (dikonversikan dari
tabel faktor kelonggaran di lampiran) dalam mengoperasikan grap ship unloader sebagai berikut:
|
Faktor
Pekerja Pria
|
Range % Kelonggaran
|
% Kelonggaran
Ref.
|
|
|
|
Melepaskan rasa fatique
|
|
|
|
A
|
Tenaga yang dikeluarkan “sangat ringan”
|
6.0 – 7.5
|
6.5
|
|
B
|
Sikap kerja “duduk”
|
0.0 – 1.0
|
1
|
|
C
|
Gerakan kerja “normal”
|
0
|
0
|
|
D
|
Kelelahan mata “pandangan terus-menerus dengan fokus berubah-ubah”
|
7.5 – 12.0
|
7.5
|
|
E
|
Keadaan temperatur tempat kerja “normal”
|
0.0 – 5.0
|
1
|
|
F
|
Keadaan atmosfer kurang baik (adanya debu beracun yang banyak)
|
5 – 10
|
5
|
|
G
|
Keadaan lingkungan yang baik “terasa ada getaran
lantai”
|
5 - 10
|
5
|
|
|
Sub total
|
|
26
|
|
Kebutuhan pribadi “pria”
|
2 - 5
|
2
|
|
|
Hambatan yang tak terhindarkan
|
|
2
|
|
|
Total kelonggaran
|
30 %
|
||
Tabel 3. Faktor
Kelonggaran
Dari tabel diatas, didapat total faktor kelonggara (i) =
30%.
Wb = 41,78 x ( 1 + 0.3) = 54,3 detik
III.2. Analisa Metode
Baru
|
3
|
|
Grap
|
|
Grap
|
|
Hopper
|
|
Tongkang Batu Bara
|
|
4
|
|
2
|
|
3
|
|
1
|
|
Boom SU
|
|
Sistem Conveyor
|
Gambar 4. Metode
Baru Pengoperasian Grap Ship Unloader
Dalam pengoperasian metode baru operator membawa grap dari arah hopper (4) kearah batu
bara di tongkang (2) secara melengkung
kebawah (1). Demikian sebaliknya, saat membawa grap langsung ke arah atas hopper (4) secara melengkung (3). Berikut
ini data pengoperasian dengan metode baru:
|
Sub grup
|
Waktu penyelesaian berturut-turut
|
|
|
Jumlah (
)
|
|||||||
|
1
|
32
|
34
|
34
|
29
|
31
|
33
|
33
|
31
|
30
|
33
|
320
|
|
2
|
35
|
35
|
35
|
34
|
34
|
35
|
33
|
34
|
34
|
33
|
342
|
|
3
|
31
|
34
|
33
|
29
|
31
|
32
|
33
|
32
|
29
|
34
|
318
|
|
4
|
32
|
34
|
34
|
34
|
34
|
35
|
33
|
30
|
34
|
35
|
335
|
|
|
Total
|
1.315
|
|||||||||
Tabel 4. Sub grup waktu penyelesaian
Dengan perhitungan dan
rumus yang sama dengan periode lama maka waktu baku (waktu standart) metode
baru adalah 39,18 detik.
III.3. Penghitungan
Performansi Ship Unloader
Kemampuan
bongkar Ship Unloader adalah 1.250 ton/jam,
dengan kemampuan sekali periode grap adalah 19 ton, sehingga:
1.250 ton/jam = 19 ton/x jam
Sehingga x jam = (1.250 ton/jam)/19 ton
= 65,789/jam =
jam
= 54,72 detik (dalam satu periode)
Dengan menggunakan metode lama, memang sudah dapat
memenuhi kebutuhan flow rate maksimum
sistem conveyor yaitu 54,3 detik (dengan
kelebihan waktu 0,42 detik). Tetapi karena ada beberapa faktor yang menyebabkan
seringnya operator mengalami hambatan yaitu:
1.
Jika baru bara yang akan dibongkar pada kondisi keras (tracking), sehingga pengerukan batubara
untuk setiap sekali grap < 19 ton yaitu kisaran 10 – 15 ton.
2.
Jika batu bara didalam tongkang tertinggal kisaran 0 - 50
% dari isi tongkang maka akan menyulitkan operator dalam pengerukan sehingga
setiap sekali grap < 19 ton dan
sekali periode otomatis bertambah.
BAB IV
KEUNTUNGAN FINANSIAL
IV.1 Manfaat
Finansial
1. Penghitungan waktu bongkar
Jika pembongkaran tongkang batu bara tracking (keras) dengan berat total
batubara 8.000 ton maka waktu pembongkaran adalah:
|
Kapasitas (ton)
|
Faktor korela-si
|
Kemampun grap (ton)
|
Flow maksimum (ton/jam)
|
Waktu
(jam)
|
Selisih waktu (jam)
|
||
|
Metode lama
|
Metode baru
|
Metode lama
|
Metode baru
|
||||
|
4.000 - 8.000
|
1
|
15
|
994
|
1.378*
|
4
|
3,2
|
0,8
|
|
2.000 - 4.000
|
0,5
|
15
|
497
|
689
|
4
|
2,9
|
1,1
|
|
0 – 2.000
|
0,25
|
15
|
248
|
344
|
8
|
5,8
|
2.2
|
|
Total selisih
pembongkaran
|
16
|
11,9
|
4,1
|
||||
* Maksimum flow
rate conveyor adalah 1.250 ton/jam
Tabel 5.
Perhitungan selisih waktu jenis batu bara tracking
Contoh perhitungan:
Pada saat kapasitas
batu bara dalam tongkang masih antara 4.000-8.000 ton maka faktor korelasi
adalah masih 1, karena situasi dan kondisi pembongkaran masih mudah dilakukan.
Karena untuk tongkang batu bara tracking kemampuan grap rata-rata adalah 15
ton/jam. Sehingga:
Untuk metode lama dengan sekali periode = 54,3 detik
Flow rate maksimum conveyor
Maka waktu bongkar sebanyak 4.000 ton adalah 4.000 : 994
= 4 jam
Untuk metode baru dengan sekali periode = 39,18 detik
Flow rate maksimum conveyor
Karena flow rate maksimum conveyor adalah 1.250 ton/jam,
maka waktu bongkarnya adalah 4.000 : 1,250 = 3,2 jam.
Dari keseluruhan hasil
perhitungan maka waktu yang dapat dihemat dengan menggunakan metode baru untuk
pembongkaran sebuah tongkang kapasitas 8.000 ton jenis tracking adalah 4,1 jam.
Jika pembongkaran
tongkang batu bara lunak (tidak keras) dengan berat total batubara 8.000 ton
maka waktu pembongkaran adalah:
|
Kapasitas (ton)
|
Faktor korelasi
|
Kemampun grap (ton)
|
Flow maksimum (ton/jam)
|
Waktu
(jam)
|
Selisih waktu (jam)
|
||
|
Metode lama
|
Metode baru
|
Metode lama
|
Metode baru
|
||||
|
4.000 - 8.000
|
1
|
19
|
1.260*
|
1.746*
|
3,2
|
3,2
|
0
|
|
2.000 - 4.000
|
0,5
|
19
|
630
|
830
|
3,2
|
2,4
|
0,8
|
|
0 – 2.000
|
0,25
|
15
|
248
|
344
|
8
|
5,8
|
2.2
|
|
Total
|
14,4
|
11,4
|
3,0
|
||||
* Maksimum flow
rate conveyor adalah 1.250 ton/jam
Tabel 6.
Perhitungan selisih waktu jenis batu bara lunak (tidak keras)
2. Perhitungan energi listrik yang digunakan
Total energi listrik
untuk stacking = 486 kWh sedangkan total energi listrik untuk pengisian bungker
= 745 kWh (perhitungan terlampir). Asumsi pembongkaran batu bara dari tongkang
(unloading) yang dilakukan adalah
masing-masing setengah untuk proses stacking daan setengah untuk proses
pengisian bunker dari ship unloader. Sedangkan harga listrik
diasumsikan Rp. 427,- per kWh.
Maka untuk pembongkaran tongkang tracking adalah =
= Rp. 1.775.555,-
Untuk pembongkaran tongkang batu bara lunak =
= Rp. 794.220,-
Untuk satu bulan
rata-rata pembongkaran 14 tongkang dengan perbandingan tongkang batu bara tracking dengan batu bara lunak adalah
2:12, maka harga yang dapat di hemat perusahaan dalam satu bulan adalah:
Penghematan satu bulan = (2 x 1.775.555) + (12 x 794.220)
= Rp.
13.081.750,-
Penghematan satu tahun = 12 x 13.081.750
= Rp. 156.981.000,-
Sedangkan pengeluaran dalam inovasi ini adalah hanya pada
saat melakukan In House Training pengenalan sistem metode baru ini yaitu:
Biaya pengajar = Rp. 700.000,-
Biaya peserta @10 orang x Rp. 125.000,- = Rp. 1.250.000,-
Snack = Rp. 50.000,-
Total biaya pengeluaran = Rp. 2.000.000,-
Sehingga biaya yang dapat diperoleh dengan menerapkan
metode baru dalam pengoperasian ship
unloader = Rp. 156.981.000 - Rp. 2.000.000
=
Rp. 154.981.000,- (dalam setahun)
IV.2. Manfaat Non
Finansial
Adapun manfaat non finansial inovasi ini adalah:
1. Meningkarkan
kehandalan pemasokan batu bara khususnya bagian ship unloader.
2.
Mengurangi kelelahan operator dlam mengoperasikan ship
unloader karena semakin hematnya waktu yang digunakan.
3.
Mengurangi komplain suplayer batu bara karena waktu
bongkar semakin cepat.
4.
Mengurangi kerusakan peralatan ship unloader (seperti seeling
dan grap) karena berkurangnya
goyangan ataupun hentakan dengan menerapkan metode baru.
5.
Semakin banyaknya waktu istirahat peralatan baik ship unloader maupun sistem conveyor.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan dalam karya inovasi ini adalah:
1.
Inovasi ini memperoleh keuntungan dalam satu tahun adalah Rp. Rp. 154.981.000,
2.
Waktu baku (standart) untuk satu periode pengoperasian
grap ship unloader dengan metode baru adalah 39,18 detik atau lebih
menghemat waktu 27,8 % dari metode
lama.
3.
Inovasi ini terbukti mengurangi komplain dari pihak Central Control Room (CCR) dalam
memenuhi flow rate batu bara yang
diinginkan dari ship unloader dan
tentunya berdampak pada semakin handalnya unit pembangkitan.
4.
Dengan semakin cepatnya waktu bongkar tongkang batu bara
(unloading), tentunya akan mengurangi
kompalin/pinalty dari pihak pemasok (suplayer)
batu bara.
5.
Metode baru ini dapat diterapkan pada unit ship unloader lain yang mempunyai jenis
yang sama.
V.2. Saran
Adapun saran dalam karya inovasi ini adalah:
1.
Karena dengan
menggunakan metode baru ini flow
rate batu bara sudah bisa > 1.250 ton/jam, maka sistem conveyor juga bisa di desain ulang
dengan menggunakan flow rate >
1.250 ton/jam untuk lebih lagi meningkatkan kehandalan unit pembangkitan,
2.
Agar bisa dikaji lagi dalam pengoperasian ship unloader secara auto.
DAFTAR PUSTAKA
Marbun, Aripin, 2011 :
Analisa Dan Perancangan Kerja (APK) – Pengukuran waktu pengoperasian Grab Ship
Unloader PLTU 2 Banten - Labuan
Purnomo, Hari, 2004 :
Pengantar Teknik Industri, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta.
www.pln.co.id : Tarif Tenaga Listrik PT PLN (persero).
www.digilib.its.ac.id : Pengukuran Waktu Kerja.
BIODATA
A. Data pribadi
Nama : Aripin Gandi
Marbun, S.T.
NIP : 840931135-I
Tempat lahir : Sidikalang
Tanggal Lahir :
2 Nopember 1984
Alamat : Jl. Perintis Kemerdekaan Kec. Labuan – Kab. Pandeglang
Email : arifin.gandi@indonesiapower.co.id
Nomor HP : 0813-7088-7434
B.
Pendidikan Formal
1.
SMU Negeri 1 Sidikalang – Sumatera Utara
2.
D3 Teknik Mesin – Konversi Energi, Politeknik Negeri
Medan
3.
S1 Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta
C.
Pengalaman Kerja:
1.
Maintenance Technician – PT Rubycon Indonesia
2.
OJT Operator Lokal Unit #1C – UBP Suralaya PT. Indonesia
Power
3.
Operator Ship Unloader Coal Handling – UBOH Labuan PT.
Indonesia Power
4.
Operator Control Room Coal Handling – UBOH Labuan PT.
Indonesia Power
5.
Operator Central Control Room Unit #2B-UBOH – Labuan PT.
Indonesia Power
BIODATA
A. Data pribadi
Nama : Hoirul
NIP : 108900680B
Tempat lahir : Cilegon
Tanggal Lahir :
26 April 1989
Alamat : Jl. Terusan Panimbang Kec. Labuan – Kab. Pandeglang
Email : irul.albezz@yahoo.com
Nomor HP : 0877-1188-689
B. Pendidikan
Formal
1.
SMK Negeri 1 Cilegon – Teknik Mesin
C.
Pengalaman Kerja:
1.
Operator Alat Berat Coal Handling– UBOH Labuan PT.
Cogindo Daya Bersama
2.
Operator Ship Unloader Coal Handling– UBOH Labuan PT.
Cogindo Daya Bersama
Tidak ada komentar:
Posting Komentar